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深孔加工過程中的解決方案和建議

點擊：3674 日期：2019-04-03

對特殊材料(Material)零件進行深孔螺紋加工是比較困難的。例如，在一個鈦合金零件上進行深孔攻絲是非常具有挑戰性的。如果在一個接近完工的零件上，由于絲錐破損產生的刮削作用而導致零件報廢，這是非常不經濟的。因此，為避免刮削，要求使用正確的刀具和攻絲技術。

首先需要定義什么是深孔，為什么它需要特殊的考慮。攻絲機工作時，只要把零件毛坯放入料斗中即可自動進料，自動定位，自動夾緊，自動攻牙、自動卸料，一個工人可以同時操作多臺設備，生產效率高，可顯著節約勞動力成本！優質攻絲機具有設計新穎、結構合理、簡便易用、自動化程度高、使用方便、效率高、免維護、性價比極高等特點，優質的螺母攻絲機加工出的各種螺母螺紋光潔度高，成品合格率高。在鉆削中，那些孔深大于3倍孔徑的孔稱為深孔。而深孔攻絲（工具：絲攻或絲錐）意味著攻絲深度大于絲錐直徑的1.5倍以上。如當用一只直徑為1/4″的絲錐加工深度為3/8″的螺紋時，這種情況通常稱為深孔攻絲。
加工一個深孔螺紋，意味著刀具與工件之間需長時間的接觸。同時，在加工過程中會產生更多的切削熱和更大的切削力。因此在特殊材料(Material)(如鈦金屬類零件)的小深孔中進行攻絲（工具：絲攻或絲錐）容易產生刀具破損和螺紋的不一致性。
為解決這個問題(Emerson)，可以采用兩種方案：
　　(1)增大攻絲前孔的直徑；
　　(2)使用專為深孔攻絲設計的絲錐。

1.增大攻絲（工具：絲攻或絲錐）前孔的直徑
合適的螺紋底孔對于螺紋加工是十分重要的。一個尺寸稍大的螺紋底孔能有效降低（reduce)攻絲（工具：絲攻或絲錐）過程中產生的切削熱和切削力。但它也會減小螺紋的接觸率。
國家標準（批準發布：國家標準化主管機構）和技術委員會規定：在深孔中，允許在孔壁上只攻出螺紋全高的50%。全自動攻絲機是一款自動生產的設備，它分為全自動和半自動。該設備屬于螺紋成型機械領域。該設備優點。優點；減輕工人的工作強度，提高攻絲效率，保障工人的安全。這一點在對特殊材料(Material)和難加工材料的小孔攻絲時尤其重要。因為盡管由于孔壁上螺紋高度的減少導致(cause)螺紋接觸率下降，但由于螺紋長度的增加，因此仍可保持螺紋可靠的連接。
螺紋底孔的直徑增量主要取決于所要求的螺紋接觸率和每英寸的螺紋頭數。根據上述兩值，利用經驗（experience)公式可計算出正確的螺紋底孔直徑。

2.切削參數
由于鈦（Ti)金屬零件難于加工，因此需要對切削參數(parameter)和刀具幾何尺寸做充分考慮（consider)。
切削速度
由于鈦合金(alloy)具有大的彈性和變形率，因此需要采有相對較小的切削速度。在加工鈦合金零件的小孔時，推薦采用的圓周切削速度為10～14英寸/分。我們不推薦采用更小的速度，因為那樣會導致(cause)工件的冷作硬化。另外，也需注意刀具破損而導致切削熱。
容屑槽
在深孔攻絲（工具：絲攻或絲錐）時，需最大化減少絲錐槽數，使每個槽的容屑空間增大。這樣，當絲錐退刀時，可以帶走更多的鐵屑，減小由于鐵屑堵塞而造成刀具破損的機會。但另一方面，絲錐容屑槽的加大使得芯部直徑減小，因此，絲錐強度受到影響(influence)。所以這也會影響切削速度。另外，螺旋槽絲錐比直槽絲錐更易排屑。
前角和后角
小前角可提高切削刃強度，從而增加刀具壽命；而大前角有利于切削長切屑的金屬。因此在對鈦（Ti)合金(titanium alloy)加工時，需綜合考慮（consider)這兩個方面的因素(factor)，選用合適的前角。
大后角可以減小刀具和切屑之間的摩擦。因此有時要求絲錐后角為40°。在加工鈦金屬時，在絲錐上磨出大的后角，有利于排屑。另外，全磨制絲錐和刃背鏟磨的絲錐也有利于攻絲（工具：絲攻或絲錐）。
冷卻(cooling)液
當加工特殊材料時，必須保證切削液到達切削刃。為改進防凍冷卻液的流量，推薦在絲錐的刃背上開冷卻槽。如果直徑足夠大的話，可考慮（consider)采用內冷卻絲錐。
3.應用實例
某飛機零件制造商(又名：生產廠商）需在一個零件上進行深孔攻絲。自動攻絲機簡潔的自動攻絲機集成冷絲技術概念利用焊接工藝中產生的多余熱量熔化非焊接電極——集成冷絲。提高生產力，同樣的能量輸入提高50%的熔敷率。該零件材料為7級鈦合金(titanium alloy)。加工中，圓周切削速度為13英寸/分，同時采用冷卻液。為保證零件精度，操作者在絲錐磨鈍前要及時更換。當絲錐磨損時，切削過程中產生的聲音會發生變化。通過聽這些聲音，在加工前，操作者能確定在絲錐磨損前所能加工的螺紋孔數。
該廠在每一個攻絲設備上，都配備有2個攻絲夾頭，裝有相同的絲錐。當其中一只絲錐磨損時，可以方便及時地更換。

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